お客様の課題

生産設備が数多くあり、それぞれが独自にコントロールされていました。
また、状況に応じた操作を作業者の判断によって対応していました。
各装置の運転状況の最適化や、操作ミスの防止のため、各機械を統合して管理する手段を検討していました。

課題解決提案

お客様の相談を受け、これらのシステム案を提案しました。

• 各装置の状況を把握するために、装置から出力される情報を制御装置で受け、LANでコンピュータに送り状況を記録分析するシステム
• 情報が足りないところには新たにセンサー類を追加して対応し、各機械の運転状況に対応してセンサー類から計測したデータが正常かを分析し、異常がある場合は作業者に通報し、機械を停止するシステム
• どのような場合にどのような判断をするのか現状の作業情報をもとに分析し、異常運転防止や操作ミス防止の判断ができるようにコンピュータシステム
• 作業内容や機器運転状況を２４て時間記録し、内容を分析することで、作業の効率化を図ることが可能となるようなシステム
• センサー類などのデジタル数値情報に加え、監視カメラの映像情報も新たに追加して記録分析するシステム

苦労、工夫点

現行装置には古いもの、仕様が不明のものがありましたが、内部を調査分析して、情報の送受信ができるように改良しました。
また、水の汚れを監視するための汚泥センサーなど新規の装置を現システムに追加することで、精度の向上を図りました。
センサーや制御接点情報が３００箇所以上となり、各装置間の関係分析に苦労しましたが、データを長期記録分析して解析できるようなシステム構築を完成させました。
また、デジタルな数値情報に加えて、監視カメラの録画情報も追加したため、問題が起こった箇所の映像を後から確認することが可能となりました。

利用していただいた声

実際に稼動が始まり、機械の稼動状況が毎日２４時間記録され、運転状況から最適運転の状態を分析検討し始めています。
機械の運転状況の逐次分析が可能になり、操作ミスなどによる事故防止にも役に立つので、安全性が向上しました。
また、運転状況を分析することにより生産性向上や省エネなどにも利用できています。
今まで明確になっていなかった処理に対する結果などもセンサー情報から新たに見つけられ、最適運転の判断となりました。